合肥喷粉设备-双赢回收喷粉设备-静电喷粉设备

参数控制与管理

国内很多条涂装线在油水分离环节上往往受设计、场地、环境和资金等因素的---，会造成一些设计、选型上的缺陷，致使脱脂槽中的表面槽液流向与撇油溢流口，或是油水分离器与吸油口不匹配，出现槽液表层浮油排不尽和吸不走。还有的脱脂槽只有主槽而没有副槽，造成大量浮油---主槽而不能排除，或是设备选型上不当，去油除渣效果差而槽液损耗又多，都会降低脱脂液的除油效果或影响了涂件的清洗，为了清理脱脂槽中的浮油，多数工厂采用人工打捞或排放槽液这种费力、费时、费钱方法。而且除油也很不---，无法清理涂件上的油滴，会给后道工序带来缺陷。同时管理上的不重视、不规范亦将安装上的油水分离设备造成不---或用不起等故障，致使好多设备闲置不用。笔者通过对几例---运行设备的状态分析和现场改造，提出解决这类故障的方法：成熟的设计、优良的设备、正确的控制参数和完善的运管措施有机结合，才能发挥出效果。

1溢流撇油措施选择与工艺控制

只有主槽没有副槽的脱脂槽或小规模间歇生产的涂装线，采用直接溢流-人工控制的撇油比较合适。它简便实用无需投资，虽槽液损耗多些，但浮油通---工基本能除去。其控制上有两条必须满足溢流撇油工艺才能实现除油效果。一是溢流斜板的设计与槽---位间的标高，二是补液和人工撇油的溢流液量和时间，应根据各自的生产规模和槽体容积进行设计选取，达到既撇去浮油方便操作，又省设施投资和少耗槽液节约成本，撇油管理时间、条件上较简易。

笔者认为：溢流斜板与液位高差应控制在 3～5cm 为好，人工溢流-撇捞油改为液体或气体喷推溢流-撇油好。液位调节与补液自控溢流-撇油为---。

2油水分离设备的控制与管理

在有副槽或有溢流液贮槽的脱脂槽连续生产线，选择粗粒化油水分离器除油是比较适宜的，因除油工艺设备能---含油脱脂液从输出到分离，至油分排出，净化脱脂液回收入槽，它是一个连续、完善的工作过程，可使主槽的浮油不断入副槽，副槽内浮油脂或渣液经分离器吸口送到油分器中除油排渣。如三进“oz

型”和国产“ szl

型”等油水分离器。该设备具有除油浓度大、适应性强；除油率高、不污染环境；体积小、操作方便和无需专人管理等优点，目前应用较普遍。在除油工艺配置完善条件下是较理想的去油除渣设备，但如有工艺参数控制不好，将会出现吸油面少，油液不分离，易堵塞而造成过滤量大减等缺点。

笔者认为：选用粗粒化的油水分离设备必须要有一套完整的去油设计工艺，提供较佳的工况条件，造成良性循环的运行参数，制定合理的操作程序与除油时间，才能充分发挥设备的效果，满足槽液面去除浮油脂渣的要求，达到既能排除浮油浮渣，净化槽派提高，又可回收脱脂液、省时省液节约生产成本的目的。

3高温热分离油水分离设施运行与控制

近采用高温将油和水分离的工艺与装备在脱脂槽除油工序上应用有上升趋势。

其有时是设备投资少，结构简单易操作，业主易接受。但它缺点是除油效果差，溢流油同时排放脱脂液浪费较多，高温加热能耗大，油水污染---，一定程度上降低了脱脂液清洗能力。要想实现使脱脂液的油含量控制在工艺允可的范围内一般为

4～5g/l，提高除油效果和延长脱脂液使用期限，降低脱脂液的消耗。必须在操作管理上加以控制：一是加热温度不能过高过低，静电喷粉设备，高了能耗大、脱脂液内表面活性剂溶解度扩大，会阻碍一些分散油与细微粒径的油珠合并凝集，同时高了水气能起泡均能影响上浮分离效果。低了脱脂液内水分气化不了，不形成水蒸气微珠，提不高水蒸气压力，破坏不了油滴界面陌，同时低温能---增大油的粘度均造成油水不能分开而影响除油效果。二是撇油形式与---，是间断冷沉淀撇油还是连续热沉淀撇油，是班前、班后补液溢流-加热除油还是

全过程溢流-加热除油，将影响除油效果与能耗多少的控制因素。

笔者建议：加热温度控制在 74℃左右，即控制蒸汽产生速率以不起泡为准适合油水分离。除油工艺为间歇式随班补液-溢流-加热-撇浮油-槽液回收，才是经济而有效的加热除油控制方法。